Negli ultimi anni, i principali birrifici del mondo e gli utenti di imballaggi in vetro hanno richiesto una significativa riduzione dell'impronta di carbonio dei materiali di imballaggio, a seguito del megatrend di ridurre l'uso in plastica e ridurre l'inquinamento ambientale. Per molto tempo, il compito di formare la parte calda era quello di fornire quante più bottiglie possibile alla fornace di ricottura, senza molta preoccupazione per la qualità del prodotto, che era principalmente la preoccupazione della fine del freddo. Come due mondi diversi, le estremità calde e fredde sono completamente separate dalla fornace di ricottura come linea di demarcazione. Pertanto, nel caso di problemi di qualità, non vi è quasi alcuna comunicazione o feedback tempestivi ed efficaci dalla fine del freddo alla fine calda; Oppure c'è comunicazione o feedback, ma l'efficacia della comunicazione non è alta a causa del ritardo del tempo del forno di ricottura. Pertanto, al fine di garantire che i prodotti di alta qualità vengano inseriti nella macchina di riempimento, nell'area di fine a freddo o nel controllo di qualità del magazzino, saranno trovati i vassoi che vengono restituiti dall'utente o devono essere restituiti.
Pertanto, è particolarmente importante risolvere i problemi di qualità del prodotto in tempo all'estremità calda, aiutare le attrezzature allo stampaggio ad aumentare la velocità della macchina, ottenere bottiglie di vetro leggere e ridurre le emissioni di carbonio.
Al fine di aiutare l'industria del vetro a raggiungere questo obiettivo, XPAR Company dai Paesi Bassi ha lavorato per sviluppare sempre più sensori e sistemi, che vengono applicati alla formazione a caldo di bottiglie e lattine di vetro, poiché le informazioni trasmesse dai sensori sono coerenti ed efficienti.Superiore alla consegna manuale!
Ci sono troppi fattori di interferenza nel processo di stampaggio che stanno influenzando il processo di produzione del vetro, come qualità delle cornici, viscosità, temperatura, uniformità del vetro, temperatura ambiente, invecchiamento e usura dei materiali di rivestimento e persino olio, cambiamenti di produzione, arresto/avviare la progettazione dell'unità o della bottiglia può influenzare il processo. Logicamente, ogni produttore di vetro cerca di integrare questi disturbi imprevedibili, come lo stato di gob (peso, temperatura e forma), carico di gob (velocità, lunghezza e posizione temporale dell'arrivo), temperatura (verde, muffa, ecc.), Punch/core, muore) per ridurre al minimo l'impatto sullo stampaggio, migliorando così la qualità delle bottiglie di vetro.
Conoscenza accurata e tempestiva dello stato del GOB, del caricamento del GOB, dei dati sulla qualità della temperatura e della bottiglia è la base fondamentale per la produzione di bottiglie e lattine più leggere, più forti e senza difetti a velocità della macchina più elevate. A partire dalle informazioni in tempo reale ricevute dal sensore, i dati di produzione reali vengono utilizzati per analizzare oggettivamente se ci saranno successivi bottiglia e possono difetti, anziché vari giudizi soggettivi di persone.
Questo articolo si concentrerà su come l'uso di sensori a caldo può aiutare a produrre barattoli di vetro più leggeri e più forti con velocità di difetto più basse, aumentando la velocità della macchina.
Questo articolo si concentrerà su come l'uso di sensori a caldo può aiutare a produrre barattoli di vetro più leggeri e più forti con velocità di difetto più basse, aumentando la velocità della macchina.
1. Ispezione calda e monitoraggio del processo
Con il sensore a caldo per la bottiglia e può ispezione, i principali difetti possono essere eliminati sulla fine. Ma i sensori a caldo per la bottiglia e possono essere utilizzati solo per l'ispezione a caldo. Come con qualsiasi macchina di ispezione, calda o fredda, nessun sensore può ispezionare efficacemente tutti i difetti e lo stesso vale per i sensori a caldo. E dal momento che ogni bottiglia fuori-specifica o può produrre già tempo e energia di produzione (e genera CO2), l'attenzione e il vantaggio dei sensori a caldo sono sulla prevenzione dei difetti, non solo l'ispezione automatica di prodotti difettosi.
Lo scopo principale dell'ispezione delle bottiglie con sensori a caldo è eliminare i difetti critici e raccogliere informazioni e dati. Inoltre, le singole bottiglie possono essere ispezionate in base alle esigenze dei clienti, fornendo una buona panoramica dei dati sulle prestazioni dell'unità, ciascun Gob o del rango. L'eliminazione dei principali difetti, tra cui il versamento e l'adesione a caldo, garantisce che i prodotti passino attraverso le apparecchiature di ispezione spray a caldo e a freddo. I dati sulle prestazioni della cavità per ciascuna unità e per ciascun GOB o corridore possono essere utilizzati per un'analisi della causa radicale efficace (apprendimento, prevenzione) e un'azione correttiva rapida quando sorgono problemi. La rapida azione correttiva da parte di Hot End in base alle informazioni in tempo reale può migliorare direttamente l'efficienza della produzione, che è la base per un processo di stampaggio stabile.
2. Riduci i fattori di interferenza
È noto che molti fattori interferenti (qualità delle cornici, viscosità, temperatura, omogeneità del vetro, temperatura ambiente, deterioramento e usura dei materiali di rivestimento, persino olio, variazioni di produzione, unità di arresto/avvio o progettazione di bottiglia) influiscono su artigianato di produzione di vetro. Questi fattori di interferenza sono la causa principale della variazione del processo. E più fattori di interferenza a cui viene sottoposto il processo di stampaggio, più difetti vengono generati. Ciò suggerisce che la riduzione del livello e della frequenza dei fattori interferenti farà molto per raggiungere l'obiettivo di produrre prodotti più leggeri, più forti, privi di difetti e più elevati.
Ad esempio, la fine calda generalmente pone molta enfasi sull'olio. In effetti, l'olio è una delle principali distrazioni nel processo di formazione della bottiglia di vetro.
Esistono diversi modi per ridurre il disturbo del processo oliando:
A. OLIO MANUALE: creare un processo standard SOP, monitorare rigorosamente l'effetto di ciascun ciclo di olio per migliorare l'olio;
B. Utilizzare il sistema di lubrificazione automatica anziché l'olio manuale: rispetto all'olio manuale, l'olio automatico può garantire la consistenza della frequenza di oliatura e dell'effetto olio.
C. Ridurre al minimo l'olio utilizzando un sistema di lubrificazione automatica: riducendo la frequenza di oliatura, garantire la consistenza dell'effetto oliao.
Il grado di riduzione dell'interferenza di processo dovuta all'olio è nell'ordine di a
3. Il trattamento fa sì che la fonte delle fluttuazioni del processo rende la distribuzione dello spessore della parete di vetro più uniforme
Ora, al fine di far fronte alle fluttuazioni nel processo di formazione del vetro causato dai suddetti disturbi, molti produttori di vetro usano più liquidi di vetro per produrre bottiglie. Al fine di soddisfare le specifiche dei clienti con uno spessore della parete di 1 mm e ottenere una ragionevole efficienza di produzione, le specifiche di progettazione dello spessore della parete vanno da 1,8 mm (processo di soffiaggio della pressione della bocca ridotta) a anche più di 2,5 mm (processo di soffiaggio e soffiaggio).
Lo scopo di questo aumento dello spessore della parete è di evitare bottiglie difettose. All'inizio, quando l'industria del vetro non poteva calcolare la resistenza del vetro, questo aumento dello spessore della parete compensava la variazione di processo eccessiva (o bassi livelli di controllo del processo di stampaggio) ed era facilmente compromessa dai produttori di contenitori di vetro e i loro clienti accettano.
Ma come risultato di ciò, ogni bottiglia ha uno spessore della parete molto diverso. Attraverso il sistema di monitoraggio del sensore a infrarossi sull'estremità calda, possiamo chiaramente vedere che i cambiamenti nel processo di stampaggio possono portare a cambiamenti nello spessore della parete della bottiglia (cambiamento nella distribuzione del vetro). Come mostrato nella figura seguente, questa distribuzione del vetro è sostanzialmente divisa nei seguenti due casi: la distribuzione longitudinale del vetro e la distribuzione laterale. Dalla analisi delle numerose bottiglie prodotte, si può vedere che la distribuzione del vetro è in costante cambiamento, sia verticalmente che orizzontalmente. Al fine di ridurre il peso della bottiglia e prevenire difetti, dovremmo ridurre o evitare queste fluttuazioni. Il controllo della distribuzione del vetro fuso è la chiave per produrre bottiglie e lattine più leggere e più forti a velocità più elevate, con meno difetti o addirittura vicini allo zero. Il controllo della distribuzione del vetro richiede il monitoraggio continuo della bottiglia e la produzione e la misurazione del processo dell'operatore in base alle variazioni della distribuzione del vetro.
4. Raccogli e analizza i dati: crea intelligenza AI
L'uso di sempre più sensori raccoglierà sempre più dati. La combinazione e l'analisi in modo intelligente di questi dati fornisce informazioni sempre migliori per gestire le modifiche al processo in modo più efficace.
L'obiettivo finale: creare un ampio database di dati disponibili nel processo di formazione del vetro, consentendo al sistema di classificare e unire i dati e creare i calcoli a circuito chiuso più efficienti. Pertanto, dobbiamo essere più concreti e iniziare dai dati effettivi. Ad esempio, sappiamo che i dati di carica o i dati di temperatura sono correlati ai dati della bottiglia, una volta che conosciamo questa relazione, possiamo controllare la carica e la temperatura in modo tale da produrre bottiglie con meno spostamento nella distribuzione del vetro, in modo che i difetti siano ridotti. Inoltre, alcuni dati di fascia fredda (come bolle, crepe, ecc.) Possono anche indicare chiaramente i cambiamenti di processo. L'uso di questi dati può aiutare a ridurre la varianza del processo anche se non è notato alla fine.
Pertanto, dopo che il database ha registrato questi dati di processo, il sistema intelligente AI può fornire automaticamente misure correttive pertinenti quando il sistema di sensori a caldo rileva difetti o rileva che i dati di qualità superano il valore di allarme impostato. 5. Creare SOP a base di sensori o Automazione del processo di stampaggio
Una volta utilizzato il sensore, dovremmo organizzare varie misure di produzione attorno alle informazioni fornite dal sensore. Sempre più fenomeni di produzione reali possono essere visti dai sensori e le informazioni trasmesse sono altamente ridutive e coerenti. Questo è molto importante per la produzione!
I sensori monitorano continuamente lo stato del gob (peso, temperatura, forma), carica (velocità, lunghezza, tempo di arrivo, posizione), temperatura (preg, dado, punch/core, dado) per monitorare la qualità della bottiglia. Qualsiasi variazione della qualità del prodotto ha una ragione. Una volta nota la causa, è possibile stabilire e applicare le procedure operative standard. L'applicazione di SOP semplifica la produzione della fabbrica. Sappiamo dal feedback dei clienti che ritengono che stia diventando più facile reclutare nuovi dipendenti a causa dei sensori e delle SOP.
Idealmente, l'automazione dovrebbe essere applicata il più possibile, soprattutto quando ci sono sempre più set di macchine (come 12 set di macchine a 4 drop in cui l'operatore non può controllare bene 48 cavità). In questo caso, il sensore osserva, analizza i dati e apporta le regolazioni necessarie alimentando i dati al sistema di temporizzazione del rango e del treno. Poiché il feedback funziona da solo attraverso il computer, può essere regolato in millisecondi, qualcosa che anche i migliori operatori/esperti non saranno mai in grado di fare. Negli ultimi cinque anni, è stato disponibile un controllo automatico a circuito chiuso (estremità calda) per controllare il peso del gob, la spaziatura delle bottiglie sul trasportatore, la temperatura della muffa, la corsa del punzone del nucleo e la distribuzione longitudinale del vetro. È prevedibile che nel prossimo futuro saranno disponibili più loop di controllo. Sulla base dell'esperienza attuale, l'utilizzo di diversi circuiti di controllo può sostanzialmente produrre gli stessi effetti positivi, come le fluttuazioni di processo ridotte, una minore variazione nella distribuzione del vetro e meno difetti in bottiglie di vetro e barattoli.
Per raggiungere il desiderio di produzione più leggera, più forte, (quasi) priva di difetti, più elevati e di alto livello, presentiamo alcuni modi per raggiungerlo in questo articolo. Come membro dell'industria dei contenitori di vetro, seguiamo il megatrend di ridurre l'inquinamento da plastica e ambientale e seguiamo i chiari requisiti delle principali cantine e di altri utenti di imballaggi di vetro per ridurre significativamente l'impronta di carbonio del settore dei materiali di imballaggio. E per ogni produttore di vetro, producendo bottiglie di vetro più leggere, più forti, (quasi) senza difetti e a velocità della macchina più elevate, può portare a un maggiore ritorno sugli investimenti riducendo le emissioni di carbonio.
Tempo post: aprile-19-2022